Terdapat banyak jenis kecacatan kimpalan, dan kecacatan biasa di dalam dan di luar kimpalan dapat diringkaskan seperti berikut:
Pertama: ukuran kimpalan tidak memuaskan
Gelombang kimpalan tebal, bentuk tidak rata, tinggi tetulang kimpalan rendah atau tinggi, lebar gelombang kimpalan yang berbeza
Kimpalan fillet dengan satu sisi atau sag yang berlebihan adalah semua ukuran kimpalan yang tidak standard. Sebabnya adalah:
1. Sudut serong kimpalan yang tidak betul atau jurang pemasangan yang tidak rata.
2. Arus kimpalan terlalu besar atau terlalu kecil, dan spesifikasi kimpalan tidak dipilih dengan betul.
3. Kelajuan rod bergerak tidak seragam, dan sudut rod kimpalan (atau rod kimpalan) tidak betul.
Kedua: retak
Bentuk hujung retaknya tajam, dan kepekatan tekanannya serius. Ia memberi kesan yang besar terhadap beban beban bergantian dan hentaman serta ketegangan statik. Menurut penyebabnya, ia boleh dibahagikan kepada retak sejuk, retak panas dan retak panas.
(Retak sejuk) merujuk kepada retakan yang dihasilkan di bawah 200 ° C. Ia berkait rapat dengan hidrogen. Sebab utama untuk ini adalah:
1. Suhu pemanasan dan penyejukan perlahan selepas kimpalan tidak sesuai untuk benda kerja yang besar dan tebal.
2. Pemilihan bahan kimpalan tidak sesuai.
3. Sendi yang dikimpal mempunyai ketegaran yang tinggi dan teknologi yang tidak masuk akal.
4. Struktur rapuh dan keras dihasilkan di dalam dan berhampiran kimpalan.
5. Pemilihan spesifikasi kimpalan yang tidak betul.
(Retak panas) merujuk kepada retakan (terutamanya retakan pemejalan) yang berlaku di atas 300 ° C. Penyebab utamanya adalah:
1. Kesan komposisi. Ia mudah berlaku ketika mengimpal keluli austenit tulen, sebilangan keluli aloi nikel tinggi dan logam bukan ferus.
2. Kimpalan mengandungi kekotoran yang lebih berbahaya seperti sulfur.
3. Pemilihan keadaan kimpalan dan jenis sambungan yang tidak betul.
(Reheat cracking) bermaksud keretakan anil. Merujuk kepada retakan intergranular yang dihasilkan di zon yang terkena haba kerana rawatan haba pasca kimpalan atau penggunaan pada suhu tinggi di zon kimpalan berkekuatan tinggi. Sebab utama untuk ini adalah:
1. Keadaan rawatan haba yang tidak betul untuk penyegaran tekanan.
2. Pengaruh komposisi aloi. Unsur-unsur seperti kromium molibdenum vanadium boron mempunyai kecenderungan untuk meningkatkan keretakan reheat.
3. Pemilihan bahan las dan spesifikasi kimpalan yang salah.
4. Reka bentuk struktur yang tidak masuk akal menyebabkan kepekatan tekanan yang besar.
Ketiga: stomata
Semasa proses kimpalan, rongga yang terbentuk di dalam atau di permukaan logam kimpalan kerana kelewatan gas keluar boleh menyebabkan:
1. Elektrod dan fluks tidak cukup kering.
2. Proses kimpalan tidak cukup stabil, voltan arka terlalu tinggi, busur terlalu panjang, kelajuan kimpalan terlalu cepat dan arus terlalu kecil.
3. Minyak dan karat pada permukaan logam pengisi dan bahan asas tidak dikeluarkan.
4. Kaedah back-off tidak digunakan untuk mencairkan titik permulaan busur.
5. Suhu pemanasan terlalu rendah.
6. Kedudukan arka juruterbang dan busur pelindapkejutan tidak berperingkat.
7. Kawasan pengelasan kurang dilindungi dan kawasan kolam lebur terlalu besar.
8. Sumber kuasa AC terdedah kepada lubang udara, dan lubang udara DC mempunyai kecenderungan terendah untuk lubang udara.
Keempat: kenop kimpalan
Semasa proses kimpalan, logam lebur mengalir ke gumpalan logam yang terbentuk pada logam asas yang tidak dilekatkan di luar kimpalan, yang mengubah luas keratan rentas kimpalan dan tidak baik untuk pemuatan dinamik. Sebabnya adalah:
1. Arka terlalu panjang dan arus kimpalan pada lapisan bawah terlalu besar.
2. Arus terlalu besar semasa pengelasan menegak, dan bar bergerak tidak berayun dengan betul.
3. Jurang kimpalan terlalu besar.
Kelima. Kawah Arc
Terdapat kekurangan daging dan penyok yang jelas pada akhir kimpalan. Sebabnya adalah:
1. Operasi yang tidak betul semasa kimpalan arka, masa pemadaman arka terlalu pendek.
2. Semasa pengelasan automatik, pemberian wayar dan bekalan kuasa terputus pada masa yang sama, tanpa menghentikan wayar terlebih dahulu dan kemudian mati.
Enam, undercut
Setelah busur melelehkan logam asas di pinggir kimpalan, ia tidak ditambah dengan logam las dan meninggalkan celah. Undercuts melemahkan bahagian sendi, mengurangkan kekuatan sendi, menyebabkan penekanan tekanan, dan boleh menyebabkan kerosakan pada bahagian bawah. Sebabnya adalah:
1. Arus terlalu besar, busur terlalu panjang, kelajuan menggerakkan palang tidak betul, dan panas arka terlalu tinggi.
2. Voltan kimpalan arka terendam terlalu rendah dan kelajuan kimpalan terlalu tinggi.
3. Sudut kecondongan elektrod dan wayar tidak betul.
Tujuh, kemasukan sanga
Terdapat kemasukan bukan logam di dalam logam kimpalan atau di garis peleburan. Kemasukan slag mempunyai pengaruh pada sifat mekanik, dan tahap pengaruh berkaitan dengan bilangan dan bentuk kemasukan. Sebabnya adalah:
1. Setiap lapisan sanga kimpalan tidak dikeluarkan semasa kimpalan pelbagai lapisan.
2. Karat tebal ditinggalkan pada pengelasan.
3. Sifat fizikal penutup elektrod yang tidak betul.
4. Bentuk lapisan kimpalan yang lemah dan reka bentuk sudut serong yang tidak betul.
5. Nisbah lebar kimpalan ke kedalaman kimpalan terlalu kecil dan bahagian bawah terlalu dalam.
6. Arus terlalu kecil, kelajuan kimpalan terlalu cepat, dan terak terlalu lambat untuk terapung.
Lapan, tidak dikimpal
Terdapat fenomena bukan pelakuran tempatan antara bahan asas atau antara bahan asas dan logam yang tersimpan. Umumnya wujud dalam akar pengelasan satu sisi, sensitif terhadap kepekatan tekanan, dan mempunyai kesan besar terhadap sifat seperti keletihan kekuatan. Sebabnya adalah:
1. Reka bentuk alur yang lemah, sudut kecil, sisi tumpul besar, jurang kecil.
2. Sudut rod dan wayar kimpalan tidak betul.
3. Arus terlalu kecil, voltan terlalu rendah, kelajuan kimpalan terlalu cepat, busur terlalu panjang, dan terdapat bias magnetik.
4. Karat tebal pada pengelasan belum dikeluarkan.
5. Penyimpangan kimpalan semasa kimpalan busur terendam.
